يعد تطوير بطاريات فولكس فاجن بتوفير مئات الملايين سنوياً

طورت PowerCo SE من فولكس فاجن طريقة جديدة لإنشاء البطاريات ويمكن أن توفر لمصنع السيارات مئات الملايين من اليورو كل عام.

في حين أن هذه العملية يصعب تفسيرها، فقد طورت الشركة إجراءً جديداً للطلاء الجاف الذي يسمح بتصنيع الأقطاب الكهربائية بتكلفة معقولة.

كما أوضحت فولكس فاجن، في إنتاج الأقطاب الكهربائية الصناعية الحديثة، يتم خلط مواد البطاريات مع المواد المضافة والمذيبات السائلة إلى ملاط. بعد ذلك، يتم تغطيتها على رقائق من النحاس أو الألومنيوم، ثم تجفيفها وتقويمها . هذه عملية مكلفة وتستهلك الكثير من الطاقة، لكن الطلاء الجاف يقطع خطوتين.

على وجه الخصوص، يسمح إجراء الطلاء الجاف لهم بمعايرة المواد الأساسية المسحوقة مباشرة على الرقاقة، على غرار إجراء الطباعة. قالت فولكس فاجن إن مسحوق الطلاء يمكن تطبيقه بطريقة دقيقة للغاية ومتساوية، ويمكن أن يكون رقيقاً مثل خصلة من الشعر.

تقول شركة صناعة السيارات إن هذا يضمن كثافة طاقة مكانية ممتازة ودورة حياة طويلة، مع تحسين قدرة الشحن السريع للبطارية.

هذه كلها أشياء جيدة، ولكن التوفير في التكاليف ضخم حيث لم تعد هناك حاجة إلى المذيبات الكيميائية ويتم التخلص من الجزء الأكثر كثافة في استخدام الطاقة في تصنيع الخلايا. عند الحديث عن ذلك، يمكن أن تؤدي الطريقة الجديدة إلى توفير في الطاقة بنسبة 30% تقريباً. يمكن أن يحدث الإنتاج أيضاً في المصانع التي تتطلب مساحة أرضية أقل بنسبة 15% وهذا يزيد من المدخرات.

كما أشارت فولكس فاجن، لكل كتلة بناء لمصنع جيجا عادي بطاقة إنتاجية 20 جيجاوات ساعة، يمكن توفير أربعة خطوط طلاء وتجفيف متوازية، أي ما يعادل مساحة 7000 متر مربع (75347 قدم مربع)

 ونتيجة لذلك، يمكن تقليل الطول الخارجي للمصنع بحوالي 100 متر (328 قدماً) . وأضاف صانع السيارات، إن عدم الاضطرار إلى تشغيل أفران التجفيف وأنظمة الشفط كثيفة الاستهلاك للطاقة سيوفر طاقة تعادل الاستهلاك السنوي لـ 40 ألف منزل خاص.

لم يتراجع الرئيس التنفيذي لشركة PowerCo SE، فرانك بلوم، كما قال: "ما تمثله خلية الحالة الصلبة للمنتج، الطلاء الجاف هو الإنتاج - عامل تغيير حقيقي في اللعبة. إذا تم التوسع بنجاح، فسوف يمنحنا مكانة فريدة في السوق ومزايا تنافسية محددة ".

تقوم شركة البطاريات بالفعل باختبار التكنولوجيا وتحسينها على خط إنتاج تجريبي في شمال ألمانيا، وهم يخططون لتقديم عملية التصنيع الجديدة في المصانع في أوروبا وأمريكا الشمالية. ومن المقرر الانتهاء من التطوير في العام المقبل، ومن المتوقع أن نرى الإنتاج في عام 2026 أو 2027.